베어링 윤활 및 유지보수 심층 조사

베어링 심층 분석 보고서: 윤활, 유지보수 및 고장 분석 Part 4: 윤활 및 유지보수 (Lubrication and Maintenance) 베어링의 성능과 수명을 극대화하는 것은 단순히 올바른 베어링을 선택하는 것에서 끝나지 않는다. 오히려, 베어링의 수명 주기 전반에 걸친 윤활 및 유지보수 관리가 그 성능을 좌우하는 가장 결정적인 요소이다. 통계적으로 조기 베어링 고장의 36% 이상이 부적절한 윤활과 직접적으로 관련되어 있다는 사실은, 이 분야에 대한 깊이 있는 이해와 체계적인 접근이 설비 신뢰성 프로그램의 성패를 가늠하는 핵심임을 시사한다. 본 장에서는 윤활 및 유지보수를 단순한 반복 작업이 아닌, 베어링의 성능, 신뢰성, 수명을 제어하는 가장 중요한 기술적 수단으로 접근한다. 윤활의 근본적인 목적과 마찰공학(Tribology) 이론부터 시작하여, 그리스와 오일 윤활 방식의 과학적 선택 기준, 정량적 재급유 주기 산정, 그리고 정밀한 설치 및 분해 절차에 이르기까지, 이론과 현장 실무 사이의 간극을 메우는 심도 있는 지식을 제공할 것이다. 이를 통해 독자는 설비 자산의 건전성에 직접적인 영향을 미치는, 정보에 기반한 의사결정을 내릴 수 있는 역량을 갖추게 될 것이다. 4.1. 윤활의 목적과 원리 윤활은 베어링 관리의 핵심이며, 그 원리를 이해하는 것은 모든 유지보수 활동의 기초가 된다. 윤활제는 단순한 마찰 감소제를 넘어, 베어링이 최적의 상태에서 장기간 작동할 수 있도록 다각적인 기능을 수행한다. 본 절에서는 윤활의 복합적인 목적을 상세히 기술하고, 다양한 운전 조건 하에서 윤활막이 어떻게 형성되고 유지되는지를 스트라이벡 곡선(Stribeck Curve)이라는 핵심 이론 모델을 통해 체계적으로 설명한다. 4.1.1. 윤활제의 다각적 역할 윤활제는 베어링의 궤도륜, 전동체, 리테이너와 같은 구름 및 미끄럼 접촉면 사이에 얇은 막을 형성하여 다양한 보호 기능을 수행한다. 주요 기능: 마찰 및 마모 감소 윤활의 가장 근본적인 목적은 전단 강도가 낮은 윤활막을 통해 움직이는 금속 표면 간의 직접적인 접촉을 방지하는 것이다. 이를 통해 마찰로 인한 에너지 손실을 최소화하고, 표면 손상의 주된 원인인 응착 마모(Adhesive Wear)와 같은 마모 현상을 획기적으로 줄인다. 부수적이지만 핵심적인 기능들 열 관리 (냉각): 베어링 내부의 마찰열이나 외부로부터 전달되는 열은 베어링의 수명에 치명적이다. 특히 순환 급유 방식의 오일 윤활은 열 전달 매체로서의 역할을 수행하여 발생된 열을 효과적으로 외부로 방출시킨다. 이는 베어링의 과열을 방지하고, 고온으로 인한 윤활제 자체의 열화 및 베어링 소재의 물성 저하를 막는 데 필수적이다. 부식 방지 (방청): 윤활막은 금속 표면을 덮어 수분이나 부식성 가스와 같은 외부 환경 요소로부터 베어링을 보호하는 물리적 장벽 역할을 한다. 특히 기계가 장시간 정지해 있을 때, 온도 변화로 인해 베어링 내부에 응축수가 발생할 수 있는데, 이때 윤활막은 녹 발생을 억제하는 데 결정적인 역할을 한다. 오염 제어 및 밀봉 (밀봉): 점성을 가진 윤활제, 특히 그리스는 베어링 내부와 외부 사이의 틈새를 채워 먼지, 이물질, 수분 등 오염 물질의 침입을 막는 동적 씰(Dynamic Seal) 역할을 한다. 순환 급유 시스템에서는 윤활유가 내부에서 발생한 마모 입자나 오염 물질을 씻어내고, 필터를 통해 이를 제거하는 세정 기능까지 담당한다. 하중 분산 및 충격 완화: 윤활막은 구름 접촉 영역에 가해지는 높은 압력을 더 넓은 면적으로 분산시키는 효과가 있다. 또한, 유체의 점성은 급격한 충격 하중을 흡수하고 진동을 감쇠시켜 베어링의 안정적인 운전과 소음 감소에 기여한다. 4.1.2. 유체 윤활 이론과 스트라이벡 곡선 스트라이벡 곡선은 윤활 상태를 이해하는 데 있어 가장 중요한 이론적 도구이다. 이는 단순히 학문적인 그래프를 넘어, 마찰, 속도, 점도, 하중 간의 복잡한 상호작용을 시각적으로 보여주는 실용적인 지도와 같다. 이 곡선의 가로축은 허시 넘버(Hersey Number)라는 무차원 파라미터로, 윤활유의 점도(\eta), 상대 속도(N), 단위 면적당 하중(P)을 조합한 $\eta N/P$ 값으로 표현된다. 세로축은 마찰 계수(\mu)를 나타낸다. 이 곡선을 통해 우리는 운전 조건에 따라 윤활 상태가 어떻게 변하는지, 그리고 그에 따라 마찰이 어떻게 달라지는지를 명확히 파악할 수 있다. 세 가지 윤활 영역 경계 윤활 (Boundary Lubrication): 기동, 정지 시점이나 극저속, 고하중 조건에서 발생한다. 이 영역에서는 $\eta N/P$ 값이 매우 낮아 유막이 접촉면을 완전히 분리시키지 못한다. 하중의 대부분은 금속 표면의 미세한 돌기(Asperity)들에 의해 지지되며, 마찰 계수가 매우 높다. 이 상태에서의 윤활은 윤활유 자체의 유체 역학적 특성보다는, 금속 표면에 화학적으로 흡착하여 희생막을 형성하는 극압(EP) 또는 마모 방지(AW) 첨가제에 크게 의존한다. 스트라이벡 곡선의 가장 왼쪽 영역에 해당한다. 혼합 윤활 (Mixed Lubrication): 경계 윤활과 완전 유체 윤활 사이의 전이 영역이다. 속도가 증가함에 따라 유막이 부분적으로 형성되기 시작하며, 하중이 유막과 미세 돌기에 의해 함께 지지된다. 이 영역에서는 마찰 계수가 속도 증가에 따라 급격히 감소하며, 곡선에서 가장 가파른 기울기를 보인다. 완전 유막 윤활 (Full-Film Lubrication): $\eta N/P$ 값이 충분히 커져 유막이 두 접촉면을 완전히 분리시키는 이상적인 상태이다. 마찰은 오직 유체의 내부 저항(전단)에 의해서만 발생한다. 유체 동압 윤활 (Hydrodynamic Lubrication): 두 면의 상대 운동에 의해 윤활유가 쐐기 형태의 공간으로 유입되면서 유체 자체의 압력이 발생하고, 이 압력으로 하중을 지지하는 원리이다. 스트라이벡 곡선에서 마찰이 가장 낮은 지점이 바로 이 영역에 해당한다. 탄성 유체 동압 윤활 (Elastohydrodynamic Lubrication, EHL): 구름 베어링의 점 또는 선 접촉과 같이 매우 좁은 영역에 극도로 높은 압력(1 GPa 이상)이 가해지는 특수한 상황에서의 유체 윤활을 말한다. 이 엄청난 압력은 강철 표면을 국부적으로 탄성 변형시키는 동시에, 윤활유의 점도를 수천 배 이상 급격히 증가시킨다. 이 덕분에 매우 얇으면서도 강인한 유막이 형성되어 표면을 분리할 수 있다. 실용적 함의 스트라이벡 곡선은 윤활이 부족한 상태(경계 윤활)뿐만 아니라, 유체의 점성 저항이 과도한 상태(고속의 유체 윤활 영역)에서도 마찰이 증가할 수 있음을 명확히 보여준다. 따라서 적절한 윤활 관리의 목표는 주어진 운전 조건에서 마찰 계수가 최소가 되는 지점에 최대한 가깝게 운전점을 유지하는 것이다. 이는 단순히 윤활유를 공급하는 것을 넘어, 운전 조건(속도, 하중, 온도)에 맞는 최적의 점도를 가진 윤활제를 선택하는 것이 왜 중요한지에 대한 과학적 근거를 제공한다. 예를 들어, 기동 및 정지 시 마모가 집중되는 이유는 이 구간에서 필연적으로 마찰이 극심한 경계 윤활 영역을 통과하기 때문이며, 이를 통해 왜 부드러운 기동/정지 절차가 설비 수명에 중요한지를 이해할 수 있다. 4.2. 윤활 방식 베어링 윤활 방식은 크게 그리스(Grease)와 오일(Oil)로 나뉜다. 두 방식은 각각의 고유한 장단점을 가지며, 설비의 운전 조건, 설계, 유지보수 전략에 따라 적합한 방식이 결정된다. 윤활 방식의 선택은 베어링의 성능과 수명에 직접적인 영향을 미치므로, 각 방식의 특성을 깊이 있게 이해하는 것이 매우 중요하다. 4.2.1. 그리스 윤활 (Grease Lubrication) 그리스는 액상의 기유(Base Oil)를 증주제(Thickener)라는 반고체 매트릭스에 분산시키고, 성능 향상을 위한 첨가제(Additives)를 혼합한 반고체상 윤활제이다. 증주제는 스펀지처럼 기유를 머금고 있다가, 베어링이 회전하면서 발생하는 전단력이나 온도에 의해 기유를 서서히 방출하여 윤활 작용을 한다. 장단점 및 적용 분야 장점: 우수한 밀봉성: 점성이 높아 베어링 하우징 내부에 잘 머무르며, 외부로부터의 수분이나 먼지 등 오염물질 침입을 효과적으로 방지한다. 간단한 구조 및 유지보수: 누설이 적어 복잡한 밀봉 장치나 순환 시스템이 불필요하며, 하우징 구조를 단순화할 수 있다. 재급유 주기가 길어 유지보수 부담이 적다. 장기 윤활성: 한번 충진으로 장기간 윤활이 가능하며, 기계가 정지해 있는 동안에도 유막을 유지하여 녹 발생을 방지한다. 단점: 제한적인 냉각 효과: 순환되지 않으므로 마찰열이나 외부열을 효과적으로 제거하기 어렵다. 고속 운전 시 과열의 원인이 될 수 있다. 오염물질 제거 불가: 한번 유입된 마모 입자나 오염물질을 외부로 배출할 수 없다. 고속 회전 부적합: 고속에서는 그리스 내부의 교반 저항(Churning)으로 인해 과도한 열이 발생하여 사용이 제한된다. 주요 적용 분야: 저속 및 중속, 중하중 운전 조건, 수직축이나 경사축과 같이 오일 누설이 우려되는 설비, 식품 가공이나 화학 산업처럼 오염 방지가 중요한 환경, 그리고 ‘sealed-for-life’ 타입의 베어링에 널리 사용된다. 기유, 증주제, 첨가제의 이해 그리스의 성능은 세 가지 구성 요소의 조합에 의해 결정된다. 따라서 “좋은 그리스”란 존재하지 않으며, “특정 용도에 적합한 그리스”가 있을 뿐이다. 이는 각 구성 요소의 특성을 이해하고 적용 분야의 요구 조건과 일치시키는 과정이 필수적임을 의미한다. 기유 (Base Oil): 그리스 전체 무게의 70-95%를 차지하는 윤활 성분으로, 점도, 내열성, 저온 유동성 등 그리스의 기본적인 윤활 특성을 결정한다. 광유 (Mineral Oil): 가장 보편적으로 사용되며, 일반적인 운전 조건에 적합하다. 합성유 (Synthetic Oil): 폴리알파올레핀(PAO), 에스테르, 실리콘 오일 등이 있으며, 광유에 비해 월등히 넓은 사용 온도 범위, 우수한 산화 안정성, 긴 수명을 제공하여 극한 조건에 사용된다. 증주제 (Thickener): 기유를 머금어 반고체 형태로 만드는 구조 형성 물질(3-30%)이다. 증주제의 종류는 그리스의 굳기(NLGI 주도 등급), 내열성(적점), 내수성, 기계적 안정성 등 핵심적인 물리적 특성을 결정한다. 비누계 (Soap-Based): 금속(리튬, 칼슘, 나트륨 등)과 지방산의 반응물이다. 리튬(Lithium) 비누계가 가장 범용적으로 사용되며, 칼슘(Calcium)계는 내수성이 뛰어나다. 리튬 복합(Lithium Complex)이나 칼슘 복합(Calcium Complex) 증주제는 단순 비누계보다 높은 적점과 향상된 성능을 제공한다. 비비누계 (Non-Soap): 폴리우레아(Polyurea)는 산화 안정성과 내열성이 매우 우수하여 전기 모터와 같이 장수명을 요구하는 곳에 적합하다. 벤토나이트(Bentonite Clay)는 적점이 없어 극고온 환경에 사용된다. 첨가제 (Additives): 그리스에 특수한 성능을 부여하기 위해 소량(0-10%) 첨가된다. 산화 방지제: 고온에서 기유의 산화를 억제한다. 방청제/부식 방지제: 금속 표면을 부식으로부터 보호한다. 극압(EP)/마모 방지(AW)제: 고하중이나 충격 하중 조건에서 금속 간의 소착 및 마모를 방지한다. 이황화 몰리브덴(MoS2), 흑연(Graphite)과 같은 고체 윤활제가 대표적이다. 그리스 충진량 및 재급유 주기 산정 초기 충진량: 과충진은 교반열로 인한 온도 상승과 그리스 열화를 유발하므로 부족한 것만큼이나 해롭다. 일반적인 지침은 베어링 내부 공간은 100% 채우고, 하우징 내의 여유 공간은 30%에서 50% 사이로 채우는 것이다. 고속 회전의 경우, 이 양을 25-35%까지 줄이기도 한다. 재급유량 산정: SKF에서 제안하는 공식은 현장에서 널리 사용되는 신뢰성 있는 방법이다: G = 0.005 \times D \times B 여기서 G는 재급유량(gram), D는 베어링 외경(mm), B는 베어링 폭(mm)이다. 재급유 주기 산정: 재급유 주기는 베어링 종류, 크기, 회전 속도, 운전 온도, 하중, 오염 환경 등 매우 복잡한 변수에 의해 결정된다. 따라서 제조사에서 제공하는 도표나 소프트웨어를 활용하는 것이 가장 정확하다. 일반적으로 SKF의 재급유 주기 산출 그래프는 베어링의 평균 직경과 회전 속도를 곱한 속도 계수(n \times d_m)를 X축으로 하고, 여기에 베어링 종류, 하중(C/P 비율), 온도, 오염도 등에 대한 보정 계수를 적용하여 Y축에서 적정 재급유 주기(운전 시간)를 찾도록 구성되어 있다. 4.2.2. 오일 윤활 (Oil Lubrication) 오일 윤활은 그리스에 비해 우수한 냉각 성능과 세정 작용을 제공하며, 고속 및 고온 운전 조건에 필수적이다. 하지만 누설 방지를 위해 보다 정밀한 밀봉 구조와 급유 장치가 요구된다. 윤활 방식 오일 배스 (Oil Bath): 가장 간단한 방식으로, 베어링의 일부가 오일 저장조(Oil Sump)에 잠겨 회전하면서 오일을 다른 부분으로 퍼뜨리는 방식이다. 저속 및 중속 운전에 적합하며, 과도한 교반열 발생을 막기 위해 오일 레벨을 가장 낮은 전동체의 중심 이하로 유지하는 것이 중요하다. 순환 급유 (Circulating Oil Lubrication): 펌프를 이용해 오일을 베어링으로 강제 공급하고, 베어링을 통과한 오일은 다시 저장조로 회수되는 방식이다. 이 시스템은 오일 쿨러를 통한 냉각과 필터를 통한 정화가 가능하여, 고속, 고하중, 고온 등 가혹한 조건에서 베어링의 열을 제거하고 청결도를 유지하는 데 매우 효과적이다. 분무 급유 (Oil Mist / Air-Oil Lubrication): 정량의 오일을 압축 공기와 함께 미세한 입자(Mist) 형태로 분사하여 베어링에 공급하는 방식이다. 최소한의 오일로 윤활하므로 교반 저항과 마찰열 발생이 극히 적어 공작기계 스핀들과 같은 초고속 회전 분야에 적용된다. 또한, 압축 공기의 양압은 외부 오염물질의 침입을 막는 효과도 있다. 윤활유 점도 선정의 중요성 윤활유의 가장 중요한 물리적 특성은 점도(Viscosity)이다. 점도는 유막의 두께를 결정하며, 이는 베어링의 수명과 직결된다. 점도가 너무 낮은 경우: 운전 조건 하에서 충분한 두께의 유막을 형성하지 못해 금속 간 접촉이 발생하고, 이는 비정상적인 마모나 소착으로 이어진다. 점도가 너무 높은 경우: 유체의 내부 저항(점성 저항)이 커져 불필요한 마찰열을 발생시키고 에너지 손실을 초래한다. 이로 인해 베어링 온도가 상승하면 오히려 점도가 다시 낮아져 유막이 파괴될 위험도 있다. 점도 선정 절차: 적정 점도는 베어링의 운전 온도, 회전 속도, 하중을 종합적으로 고려하여 결정된다. 베어링 제조사들은 베어링 형식(볼, 롤러 등)과 운전 속도 계수(n \times d_m)에 따라 운전 온도에서 요구되는 최소 동점도(단위: mm^2/s 또는 cSt)를 차트로 제공한다. 점도비 (Viscosity Ratio, Kappa, \kappa): 윤활 상태를 정량적으로 평가하는 핵심 지표이다. 점도비 \kappa는 다음과 같이 정의된다: \kappa = \frac{\nu}{\nu_1} 여기서 \nu는 실제 운전 온도에서 사용 중인 윤활유의 동점도이고, \nu_1은 해당 운전 조건(속도, 하중)에서 적절한 윤활을 위해 요구되는 기준 동점도이다. \kappa < 1: 경계 또는 혼합 윤활 상태. 유막 두께가 불충분하여 표면 돌기 간의 접촉이 발생한다. 베어링의 피로 수명이 감소하며, 극압/마모 방지 첨가제가 필수적이다. 1 \le \kappa \le 4: 탄성 유체 동압 윤활(EHL) 상태. 양호한 윤활 조건으로, 접촉면이 충분한 유막으로 분리된다. 대부분의 적용 분야에서 목표로 하는 범위이다. \kappa > 4: 완전 유막 윤활 상태. 표면 분리는 매우 우수하지만, \kappa=4 이상에서는 피로 수명 연장 효과가 더 이상 증가하지 않는 반면, 점성 저항으로 인한 마찰 손실과 발열은 증가할 수 있다. 오일 분석(Oil Analysis)을 통한 상태 진단 정기적인 오일 분석은 기계의 “혈액 검사”와 같아서, 윤활유와 기계 설비의 건강 상태를 진단하는 가장 효과적인 예지보전 도구이다. 마모 입자 분석: 유도결합 플라즈마(ICP) 분광 분석법 등을 통해 오일 내 철(Fe), 구리(Cu), 알루미늄(Al) 등 금속 성분의 농도(ppm)를 측정한다. 특정 금속의 농도 증가는 해당 금속으로 만들어진 부품(베어링, 기어 등)의 마모가 진행되고 있음을 의미한다. 마모 입자의 형상과 크기를 분석하면 마모의 종류(피로, 연마 등)까지 추정할 수 있다. 오염도 분석: 칼피셔(Karl Fischer)법을 통한 수분 함량 측정, 입자 계수기(Particle Counter)를 통한 고형 오염 입자의 수와 크기 분포(ISO 4406 청정도 등급) 분석 등을 수행한다. 수분은 부식과 유막 파괴를, 고형 입자는 연마 마모를 유발하는 핵심 원인이다. 윤활유 물성 분석: 점도 변화, 총산가(TAN), 총염기가(TBN) 등을 측정하여 윤활유 자체의 열화 및 산화 상태, 첨가제 소모 정도를 평가하고 교체 시기를 결정한다. Table 2.1: 그리스 윤활과 오일 윤활의 특성 비교 Table 2.2: 그리스 증주제 호환성 차트 (일반 가이드라인) 범례: C = Compatible (호환 가능), B = Borderline (경계, 혼합 전 시험 필요), I = Incompatible (비호환, 혼합 절대 금지) 주: 이 차트는 일반적인 지침이며, 기유 및 첨가제 종류에 따라 실제 호환성은 달라질 수 있다. 그리스 종류 변경 시에는 반드시 기존 그리스를 완전히 제거하고 세척하는 것이 원칙이다. 비호환 그리스를 혼합할 경우, 증주제 구조가 파괴되어 그리스가 급격히 연화(묽어짐)되거나 경화(굳어짐)되어 윤활 불량을 초래할 수 있다. 4.3. 베어링의 설치 및 분해 베어링의 설치 및 분해 작업은 단순한 조립, 해체 과정이 아니라 베어링의 성능과 수명을 결정짓는 정밀 유지보수 활동이다. 이 과정에서 가해지는 미세한 손상이나 오염은 운전 중 조기 고장의 직접적인 원인이 될 수 있다. 따라서 올바른 절차를 준수하고 전용 공구를 정확하게 사용하는 것은 베어링의 잠재 수명을 온전히 실현하기 위한 필수 조건이다. 4.3.1. 올바른 공구 사용법 잘못된 공구 사용은 베어링에 즉각적인 손상을 유발할 수 있다. 망치와 정을 이용한 타격과 같은 구시대적인 방법은 반드시 피해야 하며, 목적에 맞는 정밀 공구를 사용해야 한다. 베어링 히터 (Bearing Heater): 억지 끼워맞춤(Interference Fit)으로 설치되는 베어링의 내륜을 가열하여 팽창시키는 데 사용된다. 원리: 유도 가열(Induction Heating) 방식이 가장 선호된다. 이는 전자기 유도 원리를 이용하여 베어링에 와전류(Eddy Current)를 발생시켜, 다른 부분에 영향을 주지 않고 내륜만 빠르고 균일하게 가열하는 방식이다. 화염을 직접 가하거나 오일 배스에서 가열하는 방식에 비해 안전하고, 온도 제어가 정밀하며, 오염의 위험이 없다. 올바른 사용법: 가열 온도는 베어링의 수명에 직접적인 영향을 미친다. 일반적으로 축 온도보다 80~100°C 높은 온도로 가열하며, 어떠한 경우에도 120°C를 초과하지 않도록 권장된다. 120°C 이상으로 가열하면 베어링 소재의 경도가 저하되는 템퍼링(Tempering) 현상이 발생할 수 있으며, 내장된 씰이나 그리스의 성능이 저하될 수 있다. 온도 센서가 부착된 자동 차단 기능이 있는 히터를 사용하여 과열을 방지하는 것이 필수적이다. 유압 너트 (Hydraulic Nut): 테이퍼 축에 대형 베어링을 설치하거나 분해할 때 강력하고 정밀한 축 방향 힘을 가하기 위해 사용된다. 원리: 유압 펌프를 이용해 너트 내부의 피스톤에 유압을 가하면, 이 피스톤이 베어링 내륜을 밀어내어 테이퍼 축을 따라 정확한 위치까지 이동시킨다. 이 방식은 나사산을 손상시키는 과도한 토크나 충격 없이 매우 큰 설치력을 제어된 상태로 가할 수 있다. 올바른 사용법: 유압 너트를 사용하면 베어링의 축 방향 이동 거리나 내부 틈새 감소량을 정밀하게 측정하면서 설치할 수 있어, 정확한 예압(Preload) 설정이 가능하다. 풀러 (Puller): 축에 압입된 베어링을 손상 없이 분해하기 위한 필수 공구이다. 원리: 풀러의 조(Jaw)로 분해하고자 하는 부품을 단단히 잡고, 중앙의 나사나 유압 실린더를 이용해 축 방향으로 당기는 힘을 가하여 분해한다. 올바른 사용법: 가장 중요한 원칙은 분해하려는 링에만 힘을 가하는 것이다. 예를 들어, 축에 끼워진 베어링을 분해할 때는 반드시 내륜을 잡고 당겨야 한다. 만약 외륜을 잡고 당기면 분해력이 전동체와 다른 쪽 링을 통해 전달되면서 궤도면에 브리넬링(Brinelling) 손상을 일으켜 베어링을 재사용 불가능한 상태로 만든다. 4.3.2. 설치 시 주의사항 베어링 설치 과정에서의 작은 실수가 수개월 후의 치명적인 고장으로 이어질 수 있다. 특히 청결도 관리는 아무리 강조해도 지나치지 않다. 절대적인 청결 유지 (청결, 이물질 방지): 베어링 유지보수에서 ‘청결’은 의료 수술실 수준의 엄격함으로 다루어져야 한다. 작업 공간, 공구, 축, 하우징은 물론 작업자의 손까지 모두 오염되지 않은 상태여야 한다. EHL 유막의 두께는 1 마이크로미터 미만일 수 있으므로, 눈에 보이지 않는 작은 경질 입자 하나라도 궤도면에 유입되면 압착되어 영구적인 홈(Dent)을 만들게 된다. 이 홈은 국부적인 응력 집중을 유발하여, 결국 표면 기인 박리(Point Surface Origin Spalling)라는 피로 파괴의 시작점이 된다. 체계적인 절차 준수: 사전 확인: 설치 전, 베어링, 축, 하우징의 품번과 치수가 도면과 일치하는지 반드시 확인한다. 포장 관리: 새 베어링은 설치 직전까지 원래의 포장 상태를 유지하여 오염을 방지한다. 제조 시 도포된 방청유는 특별한 지시가 없는 한 세척하지 않는다. 결합면 검사: 축과 하우징의 결합면에 흠집, 버(Burr), 이전 작업의 프레팅 부식 흔적이 없는지 확인하고 깨끗하게 정돈한다. 올바른 힘의 전달: 압입 시, 힘은 반드시 억지 끼워맞춤이 되는 링에만 수직으로 균일하게 가해야 한다. 절대 전동체를 통해 힘을 전달해서는 안 된다. 이는 브리넬링 손상의 주된 원인이다. 정렬 확인: 베어링이 축이나 하우징에 기울어지지 않고 직각으로 정확하게 설치되었는지 확인한다. 4.3.3. 손상 방지를 위한 분해 절차 베어링 분해의 목적은 단순한 교체를 넘어, 고장의 근본 원인을 파악하기 위한 증거를 확보하는 데 있다. 따라서 분해 과정에서 추가적인 손상이 발생하지 않도록 신중을 기해야 한다. 최선의 분해 방법: 사전 준비: 작업을 시작하기 전에 하우징 외부를 깨끗이 청소하여 분해 과정에서 오염물질이 유입되는 것을 방지한다. 표시: 분해 전, 부품들의 상대적인 위치를 표시해두면 재조립이나 원인 분석에 도움이 된다. 적절한 공구 선택: 베어링 풀러나 유압 공구를 사용하여 억지 끼워맞춤이 된 링에만 힘을 가하여 분해한다. 충격 금지: 망치나 정으로 베어링 링을 직접 타격하는 행위는 브리넬링이나 균열을 유발하므로 절대 금지된다. 증거 보존: 분해된 베어링은 즉시 품번, 위치, 날짜 등을 기록하여 라벨을 붙이고, 부식이나 추가 손상이 발생하지 않도록 잘 포장하여 보관한다. 이는 정확한 고장 원인 분석(RCFA)의 첫걸음이다. 4.4. 베어링 손상 진단 및 대책 베어링 고장은 예측 가능하고 예방 가능한 현상이다. 고장 난 베어링에 남겨진 흔적은 마치 범죄 현장의 지문처럼, 고장에 이르게 된 과정을 알려주는 중요한 단서를 담고 있다. 본 절에서는 이러한 단서를 해석하는 법의학적 접근법을 제시한다. 주요 손상 유형의 시각적 특징을 분석하고, 진동 분석을 통한 조기 결함 진단 기술을 소개하며, 최종적으로 재발 방지를 위한 근본 원인 분석(RCFA) 방법론으로 마무리한다. 4.4.1. 주요 손상 유형 분석 각 손상 모드는 고유한 외관과 발생 메커니즘을 가지며, 이를 정확히 식별하는 것이 진단의 첫걸음이다. 피로 박리 (Flaking / Spalling): 궤도면이나 전동체 표면의 재료가 비늘처럼 떨어져 나가는 현상이다. 외관: 표면에 움푹 파인 구멍이나 조각이 떨어져 나간 흔적. 재료 내부의 비금속 개재물에서 시작되는 ‘표면하 기인 피로’와, 이물질 압입이나 부식으로 인한 표면 손상에서 시작되는 ‘표면 기인 피로’로 나뉜다. 원인: 반복적인 응력에 의해 재료가 피로 파괴되는 현상으로, 모든 베어링의 자연적인 수명 한계이다. 그러나 과도한 하중, 설치 불량, 윤활 불량, 이물질 유입 등으로 인해 응력이 국부적으로 집중되면 예상 수명보다 훨씬 이른 시점에 발생한다. 마모 (Wear): 재료가 점진적으로 깎여 나가는 현상이다. 연마 마모 (Abrasive Wear): 윤활유에 섞인 먼지, 모래 등 단단한 입자에 의해 표면이 긁히고 마모되는 현상. 무광택의 긁힌 표면이 특징이다. 응착 마모 (Adhesive Wear / Smearing): 유막 파괴로 인해 금속 표면이 직접 접촉하여 미세하게 용착되었다가 떨어져 나가면서 발생하는 손상. 표면이 거칠어지고, 재료가 한쪽으로 밀린 듯한 자국(Smearing)이 남는다. 프레팅 부식 (Fretting Corrosion): 끼워맞춤 면(내륜-축, 외륜-하우징)에서 발생하는 미세한 상대 운동으로 인한 마모 및 부식 현상이다. 외관: 접촉면에 붉은 갈색(녹) 또는 검은색의 산화된 마모 가루가 발생하고, 표면이 마모된다. 원인: 불충분한 억지 끼워맞춤으로 인해, 진동이나 하중에 의해 링이 축이나 하우징에 대해 미세하게 움직이면서 발생한다. 거짓 브리넬링(False Brinelling)은 정지 상태의 베어링이 외부 진동에 노출될 때 궤도면에서 발생하는 프레팅의 일종으로, 전동체 간격마다 마모로 인한 홈이 생겨 마치 브리넬링처럼 보이지만 소성 변형이 아닌 마모 현상이다. 전기 부식 (Electrical Corrosion): 베어링을 통해 전류가 흐르면서 발생하는 손상이다. 외관: 스파크로 인해 궤도면에 미세한 구멍(Pitting, Frosting)이 생기거나, 심한 경우 빨래판과 같은 줄무늬(Fluting)가 형성된다. 그리스는 검게 변색되거나 타는 경우가 많다. 원인: 주로 가변 주파수 드라이브(VFD)로 제어되는 모터에서 발생한다. VFD는 축 전압을 유기하여, 이 전압이 접지 경로를 찾기 위해 베어링을 통해 방전되면서 손상을 일으킨다. 대책: 절연 베어링(세라믹 코팅 또는 세라믹 전동체), 축 접지 링(Shaft Grounding Ring), 전도성 그리스 등을 사용하여 전류의 경로를 차단하거나 다른 곳으로 유도해야 한다. 소성 변형 (Plastic Deformation): 재료의 탄성 한계를 초과하는 힘이 가해져 영구적인 변형이 남는 현상이다. 외관: 궤도면에 전동체와 동일한 간격으로 움푹 들어간 자국(Brinell Mark)이 남는다. 원인: 정지 상태에서의 과도한 하중이나 강한 충격에 의해 발생한다. 주로 설치 시 망치로 타격하거나, 분해/조립 시 전동체를 통해 힘을 전달하는 등 부적절한 취급이 원인이다. 이를 참 브리넬링(True Brinelling)이라 하여 거짓 브리넬링과 구분한다. 크리프 (Creep): 억지 끼워맞춤된 링이 하중을 받으며 축 또는 하우징에 대해 서서히 회전하는 현상이다. 외관: 끼워맞춤 면이 마모되어 광택이 나거나, 심한 경우 긁힘이나 변색이 발생한다. 원인: 운전 조건에 비해 억지 끼워맞춤량이 부족할 때 발생한다. 회전하려는 힘이 끼워맞춤에 의한 마찰력을 초과하면서 미끄러짐이 발생한다. Table 4.1: 베어링 손상 유형별 진단 매트릭스 4.4.2. 진동 분석을 통한 결함 진단 진동 분석은 베어링의 내부 상태를 비파괴적으로 진단하여 고장이 임박했음을 조기에 감지하는 가장 강력한 예지보전 기술이다. 원리: 베어링의 전동체가 궤도면의 결함(균열, 박리 등) 위를 지나갈 때마다 미세한 충격(Impact)이 발생한다. 이 충격은 기계의 운전 속도와 베어링의 기하학적 구조에 따라 규칙적이고 예측 가능한 주기로 반복되며, 이는 진동 신호에서 고유한 주파수 성분으로 나타난다. 베어링 결함 주파수 (Characteristic Defect Frequencies): 이 주파수들은 베어링의 내경, 외경, 전동체의 직경 및 개수, 접촉각 등의 기하학적 정보와 축의 회전 속도(RPM)를 바탕으로 정밀하게 계산된다. BPFO (Ball Pass Frequency, Outer race): 외륜 결함 주파수. 외륜의 한 지점을 전동체가 연속적으로 통과하는 주파수. BPFI (Ball Pass Frequency, Inner race): 내륜 결함 주파수. 내륜의 한 지점을 전동체가 연속적으로 통과하는 주파수. BSF (Ball Spin Frequency): 전동체 자전 주파수. 전동체 자체의 결함이 궤도면과 충돌하는 주파수. FTF (Fundamental Train Frequency): 리테이너(케이지) 회전 주파수. 스펙트럼 분석: FFT(고속 푸리에 변환) 분석을 통해 시간 영역의 진동 신호를 주파수 영역의 스펙트럼으로 변환하면, 베어링에 결함이 있을 경우 해당 결함 주파수와 그 정수배의 고조파(Harmonics)에서 뚜렷한 피크(Peak)가 나타난다. 특히, 내륜 결함(BPFI)은 내륜이 회전하면서 하중 영역(Load Zone)을 통과할 때 충격의 크기가 변하기 때문에, BPFI 주파수 양옆으로 회전 주파수(1x RPM) 간격의 측대파(Sidebands)가 나타나는 특징을 보인다. 이는 내륜 결함을 진단하는 매우 중요한 지표이다. Table 4.2: 베어링 결함 주파수 정의 및 계산식 주: N_b는 전동체의 개수, RPM은 축의 분당 회전수이다. 위 공식은 대략적인 추정치이며, 정확한 분석을 위해서는 베어링의 정밀한 기하학적 데이터를 이용한 계산이 필요하다. 4.4.3. 근본 원인 분석(RCFA) 및 재발 방지 대책 수립 고장 난 베어링을 단순히 교체하는 것은 문제의 증상을 치료하는 것일 뿐, 근본적인 원인을 해결하지 못하면 동일한 고장은 반드시 재발한다. 근본 원인 분석(Root Cause Failure Analysis, RCFA)은 “왜” 고장이 발생했는지를 체계적으로 파고들어 재발을 방지하는 문제 해결 프로세스이다. RCFA의 핵심 철학: RCFA는 고장의 원인을 여러 계층으로 나누어 분석한다. 물리적 원인 (Physical Cause): 고장의 직접적인 물리적 메커니즘 (예: 피로 박리). 인적 원인 (Human Cause): 물리적 원인을 유발한 사람의 실수나 잘못된 판단 (예: 윤활유를 잘못 주입함). 잠재적/시스템적 원인 (Latent/Systemic Cause): 인적 원인을 가능하게 만든 조직적, 시스템적 문제 (예: 윤활유 종류가 명확히 표시되지 않은 보관 시스템, 불충분한 교육). 진정한 재발 방지는 잠재적 원인을 찾아 해결했을 때 비로소 달성된다. RCFA 수행 방법론: 증거 보존 및 데이터 수집: 고장 난 베어링과 관련 부품을 훼손되지 않게 확보한다. 윤활유 샘플, 운전 데이터(온도, 진동), 정비 이력, 작업 절차서 등 관련된 모든 정보를 수집한다. 문제 정의: “언제, 어디서, 무엇이, 어떻게” 고장 났는지를 명확하고 사실에 기반하여 기술한다. (예: “A펌프의 모터 전단 베어링이 설치 3개월 만에 소음 및 온도 상승으로 고장 남”). 원인 분석 (5-Why 기법 활용): “왜?”라는 질문을 반복하여 문제의 근본 원인을 찾아 나선다. 사례: 베어링 박리(Flaking) 고장

1. Why? 왜 베어링이 고장 났는가? → (물리적 원인) 내륜 궤도면에 심각한 박리가 발생했다.
2. Why? 왜 조기에 박리가 발생했는가? → 베어링에 과도한 축 방향 하중이 걸렸다.
3. Why? 왜 과도한 축 방향 하중이 걸렸는가? → 축의 열팽창으로 인해 베어링의 축 방향 내부 틈새가 사라졌다.
4. Why? 왜 축의 열팽창이 과도했는가? → (인적 원인) 작업자가 점도가 너무 높은 부적절한 그리스를 주입하여 베어링이 과열되었다.
5. Why? 왜 작업자는 부적절한 그리스를 사용했는가? → (잠재적/시스템적 원인) 해당 설비의 윤활 표준 작업 절차서(SOP)에 고속 운전 조건을 고려한 정확한 그리스 사양이 명시되어 있지 않았다. 시정 및 예방 조치 수립: 분석을 통해 도출된 근본 원인을 제거하기 위한 구체적인 대책을 수립한다. 위 사례에서 진정한 해결책은 단순히 올바른 그리스로 교체하는 것을 넘어, 윤활 SOP를 개정하고, 모든 관련 작업자를 대상으로 교육을 실시하며, 윤활유 보관소의 라벨링 시스템을 개선하는 것이다. 이처럼 진동 분석과 RCFA는 설비 신뢰성 관리의 예측과 예방이라는 두 축을 형성한다. 진동 분석이 고장의 ‘증상’을 조기에 감지하여 계획된 정비를 가능하게 한다면, RCFA는 고장의 ‘병의 근원’을 진단하여 재발을 막는 근본적인 치료법을 제시한다. 이 두 가지 기술의 유기적인 결합을 통해 비로소 최고 수준의 설비 신뢰성을 달성할 수 있다. 참고 자료
6. 베어링 피로 손상의 원인 – 뉴스 – 절강 왁싱 전기 기계 유한 회사 – WXING BEARING, https://ko.zjwxbearing.com/news/causes-of-bearing-fatigue-damage-33806583.html 2. 베어링 윤활 – 베어링 이란? – 팜 에너지( Farm Energy) – Daum 카페, https://cafe.daum.net/A-prodigal-son/D0Co/11 3. 12 윤 활, http://www.isbrg.co.kr/data/isbrg0108110550370544870_0.pdf?PHPSESSID=b459421c8377c899227889afb5ef0f91 4. fhdbearings.com, https://fhdbearings.com/ko/blog/bearing-lubrication/#:~:text=%EC%9D%84%20%EA%B3%A0%EB%A0%A4%ED%95%98%EC%8B%AD%EC%8B%9C%EC%98%A4.-,%EC%9E%91%EB%8F%99%20%EC%9B%90%EB%A6%AC,%EC%9D%84%20%EC%97%B0%EC%9E%A5%ED%95%A0%20%EC%88%98%20%EC%9E%88%EC%8A%B5%EB%8B%88%EB%8B%A4. 5. 베어링 윤활 – (주)KLT, https://pulsarlube.co.kr/html/_skin/seil/files/%EB%B2%A0%EC%96%B4%EB%A7%81-%EC%9C%A4%ED%99%9C.pdf 6. 최적의 베어링 윤활을 달성하는 방법-FHD, https://fhdbearings.com/ko/blog/bearing-lubrication/ 7. 윤활 급유법자료실 – LUB-TEC (주)루브텍, https://lub-tec.co.kr/article/%EC%9E%90%EB%A3%8C%EC%8B%A4/3/99/ 8. 베어링이 파손되는 요인 – 회사 뉴스, https://ko.zjwxbearing.com/news/the-factors-that-cause-the-bearing-to-become-t-61691453.html 9. MFG와 함께하는 윤활 캠페인③ – 공작기계 스핀들 윤활, 이제는 시스템이다!, http://www.mfgkr.com/archives/14296 10. 스트리벡 커브 윤활 특성 시험기-BRUKER사 모델 UMT TRIBOLAB – 한미산업, https://ihanmi.co.kr/%EC%8A%A4%ED%8A%B8%EB%A6%AC%EB%B2%A1_%EC%BB%A4%EB%B8%8C_%EC%9C%A4%ED%99%9C_%ED%8A%B9%EC%84%B1_%EC%8B%9C%ED%97%98%EA%B8%B0/ 11. Stribeck curve – Wikipedia, https://en.wikipedia.org/wiki/Stribeck_curve 12. Schematic of the Stribeck Curve for Journal Bearings (from Wang et al. [4]) – ResearchGate, https://www.researchgate.net/figure/Schematic-of-the-Stribeck-Curve-for-Journal-Bearings-from-Wang-et-al-4_fig1_304907109 13. Numerical Determination of the Frictional Coefficients of a Fluid Film Journal Bearing Considering the Elastohydrodynamic Lubrication and the Asperity Contact Force – MDPI, https://www.mdpi.com/2075-1702/10/7/494 14. What is the Stribeck Curve? | FUCHS LUBRICANTS CO. (United States), https://www.fuchs.com/us/en/what-is-the-stribeck-curve/ 15. The Stribeck curve – Society of Tribologists and Lubrication Engineers, https://www.stle.org/files/TLTArchives/2022/07_July/Lubrication_Fundamentals.aspx 16. 조회수 – 에스제이케미칼, https://sj-chemical.co.kr/default/menu4/m3.php?com_board_basic=read_form&com_board_idx=8&sub=3&&com_board_search_code=&com_board_search_value1=&com_board_search_value2=&com_board_page=& 17. 엔진베어링의 윤활과 손상 -Tribology and Lubricants – Korea Science, https://www.koreascience.kr/article/JAKO198511920196317.page?&lang=ko 18. A Fast Calculation Approach for Elastohydrodynamic Finite Line Contacts Applicable to Online Calculations of Rolling Bearing Models | J. Tribol. | ASME Digital Collection, https://asmedigitalcollection.asme.org/tribology/article/146/7/074101/1193802/A-Fast-Calculation-Approach-for-Elastohydrodynamic 19. 그리스 (Grease) 개요, 윤활특성, 원료, 제조공정 및 특성 – GLEANING – 티스토리, https://bosch.tistory.com/258 20. 그리스란 무엇입니까? | JCT 기계, https://www.jctmixingequipment.com/ko/news/what-is-grease 21. 압축기 베어링에 그리스 윤활의 적용 및 장점 – Zhejiang BHS Journal Bearing Co., Ltd., https://kr.bhsbearings.com/news/application-and-advantages-of-grease-lubrication-in-compressor-bearings.html 22. 오일과 그리스 윤활의 차이 – 지식 – 다롄 홍야 펌프 산업 유한 공사, https://ko.a-sns-pump.com/info/the-difference-between-oil-and-grease-lubricat-65660700.html 23. 그리스의 윤활방법자료실 – LUB-TEC (주)루브텍, https://lub-tec.co.kr/article/%EC%9E%90%EB%A3%8C%EC%8B%A4/3/119/ 24. 그리스의 개요 및 특징 > 기술자료 | [하이플럭스몰] 초고압 배관자재, https://www.hifluxmall.com/bbs/board.php?bo_table=free&wr_id=17 25. 기유분리와 이유를 방지하는 그리스 취급, 보관법, https://pulsarlube.co.kr/html/_skin/seil/files/%EA%B8%B0%EC%9C%A0%EB%B6%84%EB%A6%AC%EC%99%80-%EC%9D%B4%EC%9C%A0%EB%A5%BC-%EB%B0%A9%EC%A7%80%ED%95%98%EB%8A%94-%EA%B7%B8%EB%A6%AC%EC%8A%A4-%EC%B7%A8%EA%B8%89-%EB%B3%B4%EA%B4%80%EB%B2%95.pdf 26. 베어링에 사용되는 그리스(GREASE)의 종류 – 나비엠알오, https://blog-nt1.tistory.com/452 27. 그리스 윤활제 가이드: 유형, 색상, NLGI 등급 및 용도 – 윤활 시스템, https://ko.isohitech.com/%EA%B7%B8%EB%A6%AC%EC%8A%A4-%EC%9C%A4%ED%99%9C%EC%A0%9C/ 28. 그리스의 기본 구성, https://ko.aeropakspain.com/info/basic-composition-of-grease-31669854.html 29. Choosing the Right Grease Thickening System: Soap Thickeners, https://www.nyelubricants.com/choosing-the-right-grease-thickening-system 30. (2019-3월호): 적절한 그리스의 선정 방법에 대해 알아보세요! – 모빌코리아, https://www.mobil.co.kr/-/media/project/wep/mobil/mobil-kr/pdf-files/newsletter-pdf-files/newsletter/2019-3.pdf 31. 베어링 윤활-오일 및 그리스 두 가지 기본 유형 – Ball Bearing, https://groove-ballbearing.com/ko/bearing-lubrication.html 32. 정확한 구름베어링의 그리스윤활 – Pulsarlube, https://pulsarlube.de/html/_skin/seil/files/%EC%A0%95%ED%99%95%ED%95%9C-%EA%B5%AC%EB%A6%84-%EB%B2%A0%EC%96%B4%EB%A7%81%EC%9D%98-%EA%B7%B8%EB%A6%AC%EC%8A%A4%EC%9C%A4%ED%99%9C%EB%B2%88%EC%97%AD.pdf 33. 좋은 베어링 수명을 위해서는 7가지 윤활 유형을 선택해야 합니다! – 지식, https://ko.suvbearing.com/info/for-good-bearing-life-seven-types-of-lubricat-88745700.html 34. 윤활 급유법, http://www.atpm.co.kr/5.mem.service/6.data.room/data/skill-up/data_01/oiling/oiling.htm 35. BEARING 을 오래 사용하는 방법 – (주)KLT, https://pulsarlube.co.kr/html/_skin/seil/files/%EB%B2%A0%EC%96%B4%EB%A7%81%EC%9D%84-%EC%98%A4%EB%9E%98-%EC%82%AC%EC%9A%A9%ED%95%98%EB%8A%94-%EB%B0%A9%EB%B2%95.pdf 36. 적유선정의 개요, http://www.atpm.co.kr/5.mem.service/6.data.room/data/skill-up/data_01/jsk.PDF 37. 베어링 윤활(92, 제 2편), https://bearing-artist.tistory.com/entry/%EB%B2%A0%EC%96%B4%EB%A7%81-%EC%9C%A4%ED%99%9C92-%EC%A0%9C-2%ED%8E%B8 38. Lubrication- Optimizing Bearing Life – NSK, https://www.nsk.com/content/dam/nsk/am/en_us/documents/bearings-americas/TI%20-%20Lubrication.pdf 39. 고속 회전용 그리스 선택 시 체크 사항 – 에스제이케미칼, https://sj-chemical.co.kr/default/menu4/m3.php?com_board_basic=read_form&com_board_idx=37&sub=3&&com_board_search_code=&com_board_search_value1=&com_board_search_value2=&com_board_page=&&com_board_id=10&&com_board_id=10 40. 올바른-Grease-선정-방법.pdf – (주)KLT, http://pulsarlube.co.kr/html/_skin/seil/files/%EC%98%AC%EB%B0%94%EB%A5%B8-Grease-%EC%84%A0%EC%A0%95-%EB%B0%A9%EB%B2%95.pdf 41. 윤활 조건 – 점도비, κ | SKF, https://www.skf.com/kr/products/rolling-bearings/principles-of-rolling-bearing-selection/bearing-selection-process/bearing-size/size-selection-based-on-rating-life/lubrication-condition-the-viscosity-ratio-k 42. Lubricant Viscosity Ratio – BEARING NEWS, https://www.bearing-news.com/lubricant-viscosity-ratio/ 43. 7강: 윤활유 분석 방법과 상태 진단 : 기초 개념 | 칼텍코리아 윤활 & 부식 방지 적용 사례, https://kalteckorea.com/basic-knowledge/?bmode=view&idx=164784736 44. 윤활유 분석에 의한 고장진단 기술지침 2012. 6. 한국산업안전보건공단, https://www.kosha.or.kr/extappKosha/kosha/guidance/fileDownload.do?sfhlhTchnlgyManualNo=M-114-2012&fileOrdrNo=3 45. 엔진오일 첨가제의 종류와 특성 – Daum 카페, https://cafe.daum.net/mecha4222/2TpF/6?svc=cafeapi 46. Grease compatibility – Society of Tribologists and Lubrication Engineers, https://www.stle.org/files/TLTArchives/2023/05_May/Feature.aspx 47. Grease Compatibility Chart and Reference Guide – Machinery Lubrication, https://www.machinerylubrication.com/Read/1865/grease-compatibility 48. Mixing different types of greases | FUCHS LUBRICANTS SWEDEN AB, https://www.fuchs.com/se/en/products/product-program/grease/mixing-different-types-of-greases/ 49. 그리스가 마르고, 소멸되어지는 원인, 영향 그리고 대책 오일에 비해서 그리스 사용에 따른 주된, https://pulsarlube.co.kr/html/_skin/seil/files/GREASE_0620.pdf 50. 제품 자주묻는질문 – 모빌코리아, https://www.mobil.co.kr/ko-kr/industrial-lubricants/resource-centre/faqs/products-faqs 51. 베어링 히터를 올바르게 사용하는 방법은 무엇입니까?, https://kr.bhsbearings.com/news/how-to-use-bearing-heaters-correctly.html 52. 10.1 베어링 설치 | 한국NSK, https://www.nsk.com/kr-ko/tools-resources/abc-bearings/mounting/ 53. 베어링 히터는 얼마나 높이까지 추가할 수 있나요? – 지식, https://ko.zjwxbearing.com/info/how-high-can-the-bearing-heater-be-added-98996356.html 54. 유압 너트 – 아트라스콥코 코리아 – Atlas Copco, https://www.atlascopco.com/ko-kr/itba/plp/hydraulic-nut 55. 유압 너트 – Boltight 유압식 볼트 텐셔닝 – Nord-Lock Group, https://www.nord-lock.com/ko-kr/boltight/products/hydraulic-nuts/ 56. 베어링 풀러의 사용법, https://blog-nt1.tistory.com/403 57. 기계 도구에서 베어링 풀러의 사용은 무엇입니까? – C&A TOOLS, https://ko.chinacatools.com/blog/what-are-the-uses-of-a-bearing-puller-in-mechanic-tools-616333.html 58. 베어링 분해 방법은 여기! 비파괴 분해! 모든 베어링은 이렇게 제거 할 수 있습니다!, https://ko.suvbearing.com/info/the-bearing-disassembly-method-is-here-non-de-55693362.html 59. 베어링을 분해하는 방법? – 뉴스 – Teamwork Global Group Limited, https://ko.tw-motor.net/news/how-to-disassemble-the-bearing-20619251.html 60. 성능과 수명을 보장하기 위해 베어링을 올바르게 설치하고 제거하는 방법은 무엇입니까?, https://ko.sgsabearing.com/info/how-to-install-and-remove-bearings-correctly-t-85605635.html 61. 손상이나 부상을 방지하기 위해 베어링을 올바르게 설치하고 제거하려면 어떻게 해야 합니까?, https://ko.hkbearingservice.com/info/how-can-bearings-be-installed-and-removed-prop-90878645.html 62. 제11장 베어링과 축봉장치, http://www.dypump.co.kr/ksboard/skin/board_1/basic/download.php?bid=13&id=76&file=1 63. 베어링 손상 분석, https://www.timken.com/resources/%EB%B2%A0%EC%96%B4%EB%A7%81-%EC%86%90%EC%83%81-%EB%B6%84%EC%84%9D_7352/ 64. BEARING DAMAGE ANALYSIS REFERENCE GUIDE – AquaEnergy Expo Knowledge Hub, https://kh.aquaenergyexpo.com/wp-content/uploads/2023/02/BEARING-DAMAGE-ANALYSIS-REFERENCE-GUIDE.pdf 65. BEARING DAMAGE ANALYSIS – The Timken Company, https://www.timken.com/resources/timken-bearing-damage-analysis-poster_7352-small/ 66. Brinelling – Wikipedia, https://en.wikipedia.org/wiki/Brinelling 67. 망치로 때리지 마세요. 이것이 베어링을 제거하는 올바른 방법입니다! – 지식, https://ko.jidemachinery.com/info/stop-hitting-with-a-hammer-this-is-the-correc-84365390.html 68. 문제 해결 이튼 풀러 전송 베어링 – 글로벌 변속기 공급 – Global Transmission Supply, https://www.globaltransmissionsupply.com/eaton-fuller-transmission-troubleshooting-guide/troubleshooting-eaton-fuller-transmission-bearings?lang=ko 69. BEARING FAILURE: CAUSES AND CURES, https://www.schaeffler.com/remotemedien/media/_shared_media/08_media_library/01_publications/barden/brochure_2/downloads_24/barden_bearing_failures_us_en.pdf 70. Spalling Damage – About Tribology – Tribonet, https://www.tribonet.org/wiki/spalling-damage/ 71. NSK 수입 베어링 사용시 일반적인 고장 원인 및주의 사항-지식, https://ko.pride-machining.com/info/common-causes-of-failure-and-precautions-for-u-51299163.html 72. 베어링의 마모·문제를 측정하는 방법 | 측정 과제 해결 라이브러리 | KOREA KEYENCE, https://www.keyence.co.kr/ss/products/microscope/measurement-solutions/bearing.jsp 73. 대표적인 베어링 손상 사례 10가지, 원인, 해결 방법이 모두 나와 있습니다! ! – 지식, https://ko.lastingbearing.com/info/10-typical-bearing-damage-cases-causes-and-so-96996746.html 74. Fretting | NSK Americas, https://www.nsk.com/am-en/tools-resources/bearings/troubleshooting/damage-by-type/fretting/ 75. SKF Pulp & Paper Practices, https://cdn.skfmediahub.skf.com/api/public/0901d196804154d8/pdf_preview_medium/0901d196804154d8_pdf_preview_medium.pdf 76. 프레팅 시험기(Fretting Test)- 한미산업-영국 PHOENIX 모델 TE44, https://ihanmi.co.kr/fretting_test_%ED%94%84%EB%A0%88%ED%8C%85_%EC%A7%84%EB%8F%99_%EB%A7%88%EC%B0%B0%EC%8B%9C%ED%97%98/ 77. 금속재료516-부식및방식81 접촉부식 프레팅 fretting corrosion – YouTube, 78. Electrical Fluting – ESR Motor Systems, https://esrmotors.com/Literature/Useful%20Information/Bearing%20Fluting.pdf 79. Bearing Fluting: What Is It & How Is It Caused?, https://www.aesintl.com/bearing-fluting-what-is-it-how-is-it-caused/ 80. EDM, Fluting, and Bearing Inspection – EST Aegis, https://www.est-aegis.com/bearing-protection/fluting-and-bearing-inspection/ 81. 절연 베어링: 성능 및 신뢰성 향상-FHD, https://fhdbearings.com/ko/blog/electrically-insulated-bearings/ 82. 베어링 고장의 12가지 주요 원인 및 대책 – 지식 – Lasting Bearing Group Limited, https://ko.lastingbearing.com/info/12-main-reasons-for-bearing-failure-and-counte-73701291.html 83. Brinelling Bearing Failures – ONYX Insight, https://onyxinsight.com/resources-support/failure-atlas/brinelling-bearing-failure/ 84. What is the Difference Between Brinelling and False Brinelling? – Ludeca, https://ludeca.com/blog/vibration-analysis/11210/what-is-the-difference-between-brinelling-and-false-brinelling/ 85. Creep | NSK Europe, https://www.nsk.com/eu-en/tools-resources/troubleshooting/damage-by-type/creep/ 86. 수입 베어링 케이지의 파손 원인 및 베어링 성능에 영향을 미치는 요인 – 지식, https://ko.tedinbearing.com/info/fracture-reason-of-imported-bearing-cage-and-f-29020990.html 87. 베어링 케이지 골절 원인 분석-뉴스-Sun Rises Group Limited, https://ko.sunbearings.com/news/analysis-of-the-reasons-for-the-fracture-of-th-38248480.html 88. 구름 베어링의 크리프는 무엇을 의미합니까? 구름 베어링의 크리프에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까-지식 – ISO9001 – 중국 볼 베어링, 롤러 베어링, 필로우 블록 베어링 제조업체, 공급업체, 공장 – WXING BEARING, https://ko.zjwxbearing.com/info/what-does-creep-of-rolling-bearings-mean-what-49570706.html 89. Bearing Fault Detection Vibration Analysis – How To Measure Vibration Frequency – NCD.io, https://ncd.io/blog/bearing-fault-detection-vibration-analysis/ 90. Rolling element bearing components and failing frequencies – Power-MI, https://power-mi.com/content/rolling-element-bearing-components-and-failing-frequencies 91. Vibration Analysis for Machinery Health Diagnosis | Emerson, https://www.emerson.com/documents/automation/brochure-vibration-analysis-for-machinery-health-diagnosis-ams-en-6652272.pdf 92. Using Vibration Analysis to Test for Bearing Wear – Reliable Plant, https://www.reliableplant.com/Read/27324/Vibration-analysis-bearing-wear 93. What is RCFA or Root cause failure analysis – idcon, https://www.idcon.com/resource-library/root-cause/whats-root-cause/ 94. A PRACTICAL GUIDELINE FOR A SUCCESSFUL ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS – OAKTrust, https://oaktrust.library.tamu.edu/bitstream/1969.1/163151/1/ch16-ransom.pdf 95. What is Root Cause Failure Analysis (RCFA)? Explained – EquipMate, https://getequipmate.com/blog/what-is-root-cause-failure-analysis-rcfa-explained 96. 5-Whys Example – Is this Root Cause Analysis? (Updated), https://taproot.com/example-of-5-whys-is-this-root-cause-analysis/